本报记者 余 果 通讯员 杨 红

科技创新是推动企业高质量发展的必由之路。新时代，传统产业如何培育发展新质生产力，实现转型发展？

10月底，工信部、生态环境部发布9个“无废园区”、19个“无废企业”典型案例，以引导工业园区、工业企业推行无废生产方式，提高资源利用效率，实现工业固废源头减量和就地就近资源化利用。中铝山西新材料有限公司（以下简称“中铝山西新材料”）的“铝工业固体废物循环利用无废模式”上榜，为我省唯一案例。

中铝山西新材料是山西省首家拥有“矿山—电力—氧化铝—电解铝—铝加工”完整铝产业链的大型中央企业，也是一家拥有50年多年发展历程的铝工业企业。近年来，企业践行和发扬“励精图治、创新求强”的精神，锚定“氧化铝精细化、电解铝合金化、固（危）废资源化、小金属多元化”四大方向精准发力，发挥完整的产业链优势，突破发展瓶颈，延伸产品链条，加快实施绿色低碳高端铝合金产业链项目，扩大企业生产、销售规模，为推动全省铝镁精深加工产业链高质量发展起到了积极作用。

科技创新

产业向“绿”

“电解铝生产过程中会产生一些固体废弃物，主要有二次铝灰、炭渣、大修渣等。这些物料中含有氟化物和少量氰化物，被国家列为危废，其无害化处理和资源化利用是电解铝企业必须解决的难题。”中铝山西新材料副总经理薛峰平说。

铝灰是电解铝和铝加工企业在生产过程中产生的含有金属铝和其他有害成份的固体物质。随着铝合金材料应用范围的日益扩大，铝灰的产生量也将成比例增长，据统计每生产1000千克铝，就会产生25千克—50千克的铝灰。

以往人们把铝灰看作废渣而堆弃，此举不仅造成铝资源浪费，还会带来环境问题。“因此寻找经济有效的方法加以回收和利用铝灰迫在眉睫。”薛峰平说。

据了解，二次铝灰的资源化利用目前国内外处理方法分为两大类：火法和湿法。这些处理方式中均会产生相应的废水或固体废弃物进行排放，从而污染环境。

与传统的铝灰处理技术相比，中铝山西新材料的铝灰资源化利用技术具有其独特的优势。

中铝山西新材料二次铝灰氧化铝熟料窑火法协同资源化利用的新技术和新工艺是国内首创，以氧化铝烧结法现有熟料烧结系统为基础，采用火法协同处置技术实现二次铝灰低成本的资源化利用。在不增加主体设备（回转窑）投资的条件下，仅增加部分辅助处理设施，经济高效地处理二次铝灰，有效资源化回收利用其中含有的铝和钠等成分，实现氟化物的无害化处理，且不生成新的有害物质，实现了电解危废二次铝灰的无害化、减量化、资源化利用。

赤泥是生产氧化铝过程中排出的固体废弃物，其综合利用是业界一大难题。中铝山西新材料结合行业和生产特点，在行业内首创了一套“创新串联法”。该技术投运以来，矿石利用率由70%左右提高到96%以上，在低品位铝土矿生产氧化铝工艺优化、赤泥铝灰等固废资源综合利用方面取得了重要进展。同时，中铝山西新材料积极投入到河津经济技术开发区固（危）废资源综合利用产业园建设中，实现了国产矿赤泥在煤矸石制砖、灰陶琉璃仿古砖的成功应用。

近年来，中铝山西新材料紧紧围绕“节能、降耗、减污、增效”这一宗旨，加大环保投入力度，投资数亿元实施了脱硫脱硝改造和锅炉超低排放等一批环保改造项目，在助力污染防治设施更新升级的同时，实现了烟气全部达标排放、生产生活废水污水“零排放”和冷却水余热对堆垛库加温、乏汽综合利用代替新蒸汽、乏汽预热料浆等清洁生产的理念在各个生产领域开花结果。中铝山西新材料还将继续推进“无废”企业建设，发展循环经济，提高资源利用率，提升固废管理水平，为不断提升生态环境质量贡献力量。

精深加工

挺进“新赛道”

11月21日，以“聚势铝镁精深加工 开启产业链发展新篇章”为主题的山西省铝镁精深加工产业链发展大会在河津举行。百余名来自全国铝镁行业的精英翘楚、专家学者、商界才俊齐聚一堂，共商合作，为铝镁产业高质量发展“聚势赋能”。

会上，中铝山西新材料党委副书记、总经理王磊表示，中铝山西新材料作为“链主”企业，将强化科技创新，培育新质产业，持续提升生产经营和数智化发展水平，加快绿色低碳步伐，推动企业、行业高质量发展，同时，主动融入山西省工业产业发展大格局，努力构建全铝产业链健康稳固的供需体系，推动山西省铝产业链延链拓链补链强链，带动行业企业提档升级、转型发展。

目前河津已形成了以中铝山西新材料省级“链主”为龙头，25家上下游企业为协作，集氧化铝、电解铝、铝型材、铝铸造、再生铝等于一体的铝精深加工产业链集群。

据了解，此次会议共签约协作配套类、招商项目类、创新研发类项目共17个。其中，中铝山西新材料与8家企业签订了铝液配套协议。

在中铝山西新材料的小批量铝合金生产线上，工人们正紧张有序地在各个生产现场全力赶制订单。车间外，叉车来回穿梭，装运成品铝合金，及时发往全国各地。中铝山西新材料铝加工事业部硬质合金工区技术人员王斌说：“自本项目投产以来，生产设备运行正常，每月产量能达到500吨左右，现在我们的产品都是根据订单来生产的。”

铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等领域。近年来，由于汽车空调设备小型化、轻量化，热交换器管材及空心型材中铝挤压制品比例迅速增加，中铝山西新材料抢抓市场商机，在强化科技创新、突破硬质铝合金材料技术壁垒的基础上，实施建设了年产5000吨熔铸的小批量铝合金生产线，一是打造中试基地，聚焦铝合金新产品开发，做好成果转化，带动周边铝加工企业提档升级；二是生产高技术含量、高附加值、小批量的铝合金产品，产品覆盖轨道交通、汽车轻量化铸锻件、通讯5G领域等，不断增强中铝山西新材料合金化产品的竞争力。

王斌表示，目前生产的产品结构有变形铝合金2024、4032、5052、7003、7075等多种高端铝合金产品，相较原来的产品，现在的产品更精细化，而且附加值有很大的提升。如原生产的6001变形铝合金，主要用于汽车轮毂的制造，目前生产的7075铝合金，可以用于航空航天领域，还能用于汽车的防撞梁等。

中铝山西新材料还加强产学研合作，加大科技投入力度，打造高水平科技研发平台，厚植发展核心优势，成功入选“国家级企业技术中心”“国家级高新技术企业”“国家知识产权优势企业”，研发平台建设水平成功迈入国家级研发平台行列。在做好专项科技研究的同时，企业还充分发挥技术创新服务生产作用，针对提产降耗的痛点、难点问题，成立专项攻关团队，大力开展技术攻关。目前，企业共获得国家科技进步奖1项、省部级科技成果100余项、获得国家专利局专利授权130余件。

精益生产

夯实管理

绿色发展是高质量发展的重要底色，精益生产是其必由之路。近年来，中铝山西新材料建立健全全要素生产指标对标体系，严格实行三级质量管理制度，持续夯实基础管理，不断优化生产工艺，大力进行质量技术攻关，各项经济技术指标始终保持在国内同行业先进水平。

在氧化铝厂上千平方米的堆场内，分别堆放着数种不同品位的铝土矿矿石。在堆取料机的操作下，不同品位的矿石得到均化，矿石“配吃”已经成为中铝山西新材料精益生产的关键环节。近年来，中铝山西新材料科学总结多年积攒的生产经验，通过对矿石分类储存、均化和堆存，并采取平铺直取的方式，保证了矿石质量的稳定性，降低了生产的矿耗。

“1台槽盖板没盖好=100千瓦时电”“一根吹槽风管=4320立方米压缩空气”等标语，时刻提醒电解厂员工精益生产、精心操作。作为电力能源消耗大户，电解厂扎实推进“三化一提升”管理模式，优化炉底修补方法，保持合理的保温料厚度，延续在线“小修”检修方式，让电解槽寿命从2100天提高至2900天以上，并通过对255台电解槽实施稳流节能技术、智能控制技术，吨铝直流电耗降低350千瓦时，每年因节电减排二氧化碳3.69万吨，节能减排效果显著。

铝土矿经过氧化铝、电解铝等工艺流程，最终加工成光洁一新的合金棒陆续运往全国各地。在做精做细生产的同时，中铝山西新材料加大相关资格认证，用更加专业甚至苛刻的标准严把产品“质量关”。从IATF16949汽车行业质量管理体系认证、轨道交通质量管理体系认证，到挪威船级社工厂认证、SCS翠鸟认证、铝合金产品碳足迹认证，这些专业的资格认证在增加合金产品环保属性的同时，也正在成为中铝山西新材料绿色低碳发展的一张张闪亮名片。

近年来，中铝山西新材料持续的环保投入换来了企业生态环境的持续向好，“最美天空蓝”的美照美景在职工家属微信群不断刷屏。同时，中铝山西新材料持续强化现场环境治理，厂容厂貌得到明显改善，员工的幸福指数不断提升，干事创业的精气神越来越足，老企业焕发出了新的生机与活力。

乘攻势而上，朝夕不以为限。中铝山西新材料将践行和发扬“励精图治、创新求强”的企业精神，发挥完整的产业链优势，突破发展瓶颈，延伸产品链条，实现“直线冲刺”“弯道超车”“变道领跑”，在创新中超越，在协作中共赢，争当生态文明建设的排头兵和生力军，向“铝”而生，为“绿”奋斗，为黄河流域生态保护和高质量发展贡献力量。